Ростов-на-Дону: 8 (863) 209-80-80
Россия: 8 (800) 775-28-08
info@uik.su
Напишите нам, мы в онлайне!

Состояние проекта. Проект по разработке и внедрению «1С» на Ростовском электровозоремонтном заводе филиале ОАО «Желдорреммаш» (#1CZDRM)

Внедренные подсистемы

В настоящий момент на ростовском заводе нами введены в промышленную эксплуатацию следующие подсистемы:
  1. Подсистема «Приемка объектов ремонта»;
  2. Подсистема «Первичный осмотр и фиксирование скрытых дефектов»;
  3. Подсистема «Учет второгоднего фонда»;
  4. Подсистема «Выдача материалов в производственные цеха».
Все перечисленные мною подсистемы, прошли опытную эксплуатацию, отладку, тестирование, приемку рабочей группой завода и в настоящий момент активно используются в работе. Помимо перечисленных ранее подсистем, нами разработаны и переданы в опытную эксплуатацию следующие подсистемы:
  1. Подсистема «Учет материально-производственных запасов и управление закупками».;
  2. Подсистема «Нормирование расхода материально-производственных запасов».;
  3. Подсистема «Формирование права цехов, на получение материально-производственных запасов, исходя из фактического состояния объектов ремонта» .
  4. Подсистема «Диспетчеризация производства».;
  5. Подсистема «Контроль качества»..
Все перечисленные мною подсистемы, прошли «обкатку» на рабочих примерах, обладают изолированностью и самодостаточностью. В отличие от подсистем принятых в промышленную эксплуатацию, данные подсистемы активно не используются на заводе. В настоящий момент они проходят испытания. Все требования, поступившие нам в течение данной стадии – успешно реализованы.

Какой эффект получен, какие цели достигнуты

В настоящее время применение сотрудниками завода введённых в промышленную эксплуатацию подсистем позволила добиться следующих результатов:
  1. При поступлении локомотива в ремонт производится описание текущего состояния всех без исключения узлов объекта. Автоматизированная система не позволяет исполнителю забыть или пропустить какие-либо части локомотива без осмотра. Это позволило получать от заказчика полную компенсацию стоимости выполненных работ за счёт своевременного выявления и фиксирования подлежащих устранению дефектов. До внедрения автоматизированной системы работы выполнялись в полном объёме, но не фиксировались надлежащим образом, что со-кращало объём денежной выручки, получаемой заводом.
  2. Информация о выявленных дефектах фиксируется с помощью специально разработанного приложения через планшетные устройства непосредственно в ходе осмотра и попадает в общую информационную базу в он-лайн режиме, что позволяет ещё до момента подачи локомотива на ремонтные позиции выявить потенциальный дефицит материалов и рабочей силы и принять опережающие управленческие решения для обеспечения ритмичности производственного процесса.
  3. Информация о фактическом состоянии локомотива хранится в единой базе и одновременно используется всеми причастными. Исключение потерь времени на передачу информации между подразделениями, а также автоматическая настройка отчётных форм позволяет существенно сократить время на оформление пакета документов для заказчика.
  4. Фиксирование перемещения узлов локомотива, позволяет однозначно определить ответственных за их сохранность на каждом этапе ремонтного цикла, что исключает непроизводительные потери от порчи узлов в процессе демонтажа подлежащего ремонту оборудования, его транспортировки между цехами и монтажа оборудования после ремонта.
  5. Создание единой системы производственного учёта позволяет отказаться от ссылок в процессе работы на локальные информационных баз, которые создавались различными подразделениями и, как правило, содержали противоречащие друг другу данные. Это делает прозрачным процесс обмена данными между подразделениями, повышает точность и оперативность предоставляемых руководству отчётов.
  6. Получение детальной информации о фактическом состоянии каждого объекта ремонта позволяет отказаться от усреднённых норм расхода материалов и формировать индивидуальный для каждого локомотива набор ресурсов. В динамике это снижает средний уровень расхода используемых материалов в расчёте на один объект ремонта.
  7. Работа с информационной базой системы производственного учёта способствует повышению уровня технической грамотности цеховых технологов, инженеров отделов определения объёмов ремонта, а также нижнего звена управления производством (бригадиров, мастеров).
  8. Консолидация всей информации в единой базе позволяет накапливать статистические данные, необходимые для корректного планирования потребности в ресурсах (материальных и человеческих) для обеспечения ритмичности производственного..
Ввод в промышленную эксплуатацию подсистем, проходящих в настоящее время тестирование, также позволит достичь следующих результатов:
  1. Провести трансформацию системы оплаты труда производственных рабочих. Перейти от усреднённых расценок за ремонт крупных узлов без привязки к конечным результатам деятельности к пооперационной оплате за выпуск только готовой продукции.
  2. Сократить время, необходимое для закрытия нарядов, и устранить возможность приписок, определяя необходимый фонд заработной платы исходя из фактического состояния локомотива, зафиксированного в процессе приёмки объекта в ремонт.
  3. Оперативно выявлять дефицитные позиции материалов до поступления локомотива в ремонт. На основании накопленных статистических данных, складских остатков плана производства автоматически формировать план закупок ТМЦ.
  4. В автоматическом режиме формировать сменно-суточные задания для ритмичной загрузки производственных центров на каждом этапе ремонтного цикла задания исходя из плана про-изводства и доступных ресурсов. Отслеживать в он-лайн режиме выполнение плановых заданий, выявлять проблемные места.
  5. Выявлять ответственных за выпуск некачественной продукции и фиксировать полную стоимость исправления брака на промежуточных этапах производства.

Уникальность программного продукта

Программный продукт, который мы предлагаем, является уникальным решением для автоматизации предприятий специализирующихся на ремонте локомотивов . При его разработке мы объединили опыт и знания профессионалов отрасли с современными информационно-технологическими возможностями. В результате мы получили инновационный продукт, который не имеет аналогов.

Трудозатраты на реализацию проекта измеряются тысячами нормо-часов. Состав команды разработчиков укомплектовывался по ходу внедрения. С каждой новой подсистемой введенной в эксплуатацию «аппетит Завода возрастал», и нам приходилось подключать все большее количество программистов к разработке программного продукта.

Разработка продукта велась на базе комплексного решения «1С:Управление производственным предприятием 8», охватывающим основные контуры управления и учета на производственном предприятии.

По данным фирмы «1С» на момент «01» октября 2014 г. с помощью программного продукта «1С Управление производственным предприятием» автоматизировано более 17 000 предприятий, с более 500 000 (полумиллионным) числом автоматизированных рабочих мест . Что доказывает высокую степень соответствия потребительским свойствам. Стоит отметить, что с 01 января 2014 г. в продажу поступил программный продукт «1С:Предприятие 8. ERP Управление предприятием 2.0». Мы с огромным нетерпением ожидаем окончания этапа тестирования и отладки решения на пилотных проектах, и как только продукт перейдет в более стабильное состояние, произведем адаптацию подсистемы «Управление ремонтами» с рабочей версию ERP 2.0.

Почему мы обращаемся к Вам и ждем поддержки в развитии проекта

Можно очень долго описывать результаты внедрения автоматизированной учётной системы, какие задачи она способна решать, какой экономический эффект способна предоставить. Но для достижения всех целей, которые ставятся перед информационной системой, необходимо ее постоянное развитие и совершенствование, движение по жизненным циклам.

Развитие информационной системы не должно базироваться лишь только на теоретических знаниях бизнес-процессов. Система должна проходить испытания в промышленных условиях, должны выявляться узкие недокументированные участки бизнес-процессов.

Внедрение новой системы учета всегда приводит к реорганизации текущей деятельности, устраняются избыточные и оптимизируются важные бизнес-процессы предприятия. На поверхность выходят проблемы завода, о которых многие даже и не слышали. Диагностика проблемы это первый шаг к ее устранению. Внедрение автоматизированных систем, всегда приводит к «оздоровлению» бизнеса.

По нашим данным, в настоящий момент, на заводах холдинга отсутствует эффективная автоматизированная информационная система способная решать задачи управленческого учета и предоставлять топ-менеджерам предприятия оперативную информацию о состояния деятельности. И поскольку принятие управленческих решений в первую очередь должно опираться на факты и цифры, высоких результатов в управлении без автоматизированной системы учета достичь очень сложно.

В настоящий момент проект внедрения конфигурации «Управление производственным предприятием» является единственно успешным проектом с явно анализируемым результатом, остальные проекты холдинга, как нам известно, находятся на стадиях планирования или согласования, и если я не ошибаюсь они, уже давно не изменяли свой статус.

Мы обращаемся к Вам с предложением о сотрудничестве. Благодаря вашему опыту и накопленным знаниям мы совместно с Вами, способны создать эффективный инструмент управления прямо сейчас. Вам больше не нужно ждать «взмаха волшебной палочки». Вы можете самостоятельно влиять на развитие Вашего завода.

Мы нуждаемся в поддержке развития проекта, нам нужна платформа для внедрения и участие опытных руководителей, способных «вдохнуть новую жизнь» в проект.

Стратегические планы развития системы

Несмотря на объем разработанных и внедренных подсистем, нам удалось реализовать 50% целей, которые ставились перед корпоративной информационной системой. На очереди стоят такие подсистемы как:
  1. Подсистема «Учет собственного производства полуфабрикатов».
    Разработка и внедрение данной подсистемы позволит значительно сократить материально-производственные затраты, повысить оборачиваемость складских территорий, обеспечить нормирование выпуска, обеспечит руководство завода точной информацией по себестоимости и рентабельности выпуска готовой продукции, позволит оптимизировать технологический процесс.
  2. Подсистема «Расчет и начисление заработной платы».
    Разработка и внедрение данной подсистемы позволит значительно сократить прямые затраты на ремонт локомотивов, повысить мотивацию и личную ответственность персонала рабочих центров, повысить прозрачность и сократить время расчета заработной платы, устранить «обезличивание» ремонтных работ.
  3. Подсистема «Планирование ресурсов».
    Разработка и внедрение данной подсистемы позволит значительно сократить затраты на хранение материально-производственных запасов, снизить риски появления нехватки материалов и полуфабрикатов собственного производства для выполнения ремонтных работ, сократить риски «зависания» неликвидных материально-производственных запасов, оптимизировать нагрузку рабочих центров.

    После ввода данных подсистем в промышленную эксплуатацию, мы сможем перейти к одной из главных целей проекта – повышения эффективности управления и контроля процесса производства на цеховом уровне. Решения данной цели будет обеспечено внедрением информационной системы «1С:Предприятие 8. MES Оперативное управление производством», что позволит формировать (исходя из текущей производственной ситуации) и обеспечивать исполнение оптимизированного по заданным критериям оперативного пооперационного плана производства, с учетом ограничений (доступности производственных ресурсов, условий предшествования операций), синхронизированного между различными подразделениями, участвующими в технологическом процессе производства.

    Реализация цели повышения эффективности управления и контроля процесса производства на цеховом уровне значительно повысит шансы завода обеспечить все ключевые показатели «Locomotion 2015».

    Стратегический план развития системы, был определен директором ростовского завода, и возможно подлежит дальнейшему обсуждению и корректировке. Совместно с Вами мы можем переопределить важность подсистем и сформировать наиболее эффективный план развития для достижения Ваших целей.

    Заключение

    Информацией в данном видеоблоке, мы постарались рассказать Вам обо всем объеме проделанной работы, о наших достижениях на ростовском заводе, постарались объяснить важность продолжения проекта и ожидаемый эффект, который Вы можете получить.

    Так же хотелось бы упомянуть о том, что результаты внедрения были замечены руководством центрального аппарата. На февральском заседании руководителей ростовского завода, на котором присутствовали Ханс Шаберт и Андрей Минин, была проведена презентация реализованных подсистем, по окончанию которой, проекту был предоставлен «зеленый свет». Проект отмечен центральным аппаратом, его обсуждают, маркетинговая поддержкой мы обеспечены, осталось совсем немного – реализовать в кратчайшие сроки стратегические планы развития системы, и претворить в жизнь «Locomotion 2015+». Мы должны поторопиться в принятии стратегических решений.

    Желаем приятного просмотра видеоматериала!


    Остались сомнения? Появились вопросы? - свяжитесь с нами.
    Для этого просто позвоните по телефону:
    8 (863) 209-80-80 или напишите на info@uik.su.
    Всегда рады вам помочь!